Toute l’équipe de Villat Bureau s’est rendu le jeudi 9 février 2023 en France, à Sarrebourg pour visiter l’usine de fabrication de sièges, puis à Schiltigheim pour découvrir le showroom de Steelcase. Ce fabriquant/concepteur, présent dans le monde entier avec 13'000 employés, produit des sièges, des bureaux, des systèmes de rangement, des tableaux et des accessoires de bureau.

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Crée en 1974, cette usine de 30'000 m² est l’une des quatre unités de production européennes et compte 300 employés. Sièges de bureau, sièges visiteurs, sièges soft, panneaux... L’usine de Sarrebourg a une capacité de production de 640 000 sièges par an. Ce site a su se moderniser afin de laisser les tâches pénibles et répétitives aux robots, tandis que le travail à valeur ajoutée est réalisé par des opérateurs. L’usine fabrique en flux tendu grâce à une logistique impressionnante pour organiser la production journalière. Zoom sur les étapes de fabrication d’un siège.

Les mousses des sièges (assises et dossiers) sont fabriquées sur site par injection de mousse dans des moules préformés. Le moussage est automatisé par un robot capable d’ajuster les différents composants de la mousse selon la densité souhaitée, la forme du moule et certains facteurs externes tels que la température extérieure ou l’humidité. En chauffant, la mousse gonfle et prend la forme du moule. Les mousses sont ensuite démoulées par un opérateur.

Les mousses sont ensuite recouvertes de plusieurs couches de tissus. Steelcase propose 300 références de tissus et de cuirs. La coupe du tissu est automatisée afin de limiter les pertes. Seule la coupe du cuir reste manuelle. Les tissus sont cousus et assemblés à la structure des sièges par des couturiers. Une école de couture interne à l’entreprise a récemment été créé afin de faire face aux difficultés de recrutement et de former au métier.

Pour fabriquer les piètements et la structure des sièges, les barres en acier et en aluminium sont tronçonnées, lavées, cintrées, puis soudées. Les pièces métalliques sont ensuite peintes dans un atelier de peinture.

Le montage des roulettes est automatisé par un robot capable de distinguer les roulettes dures et les roulettes molles.

Toutes les pièces nécessaires à la réalisation des sièges sont acheminées par des convoyeurs sur les 10 lignes de production de l'usine. Des opérateurs qualifiés montent, étape par étape, les différents éléments qui composent le siège.

Emballés dans des cartons, les sièges sont stockés et partent le jour-même ou le lendemain par camion dans les concessions européennes.

La journée s’est terminée par la visite du show-room de 3’500m². Bureaux individuels, salles de réunion, workcafé, lieux pour s’isoler… Différents espaces ont été aménagés afin de renforcer la collaboration entre les équipes et d'offrir à chaque collaborateur la possibilité de travailler dans un espace adapté à ses besoins.